新型电池通过产品评审委员会审核后，萧朔与宋惜尧全面推进技术量产落地与市场问题解决工作。
萧朔带领硬件研发中心核心技术人员进驻花为终端制造工厂，成立量产技术保障小组，负责生产工艺调试、设备参数校准、产品质量检测全流程管控。
工厂原有电池生产产线需进行多项改造，包括固态电解质涂布工序、电芯热压成型工序、密封性检测工序的设备升级与参数调整。
萧朔每天在生产车间与技术人员一同核对设备运行参数，对比量产电芯与实验室样品的参数差异。
针对涂布厚度不均、热压压力偏差、密封性检测灵敏度不足等问题，逐一调整设备控制程序，优化生产操作规范。
首批试产计划生产五千颗新型电池，用于整机装配、可靠性复测、市场内测与渠道展示。
萧朔制定试产质量管控标准，每批次生产的电芯均进行容量、内阻、电压、密封性、循环寿命抽样检测，抽样比例不低于百分之十，不合格批次全部返工排查问题，确保量产电芯性能与实验室样品保持一致。
试产初期，电芯涂布工序出现固态电解质膜厚度偏差超过设计阈值的问题，导致部分电芯能量密度不达标。
萧朔组织设备工程师与材料工程师联合排查，确认是原料输送速度与涂布辊转速匹配度不足导致，重新校准设备传动系统参数，优化原料黏度控制方案。
调整后涂布厚度偏差控制在正负两微米以内，符合量产标准。
宋惜尧同步开展市场端与售后端的问题解决工作，她对接市场部门，制定新型电池技术宣传方案，向渠道经销商与用户普及新型电池的性能优势、技术原理、使用寿命等信息，缓解用户的续航焦虑。
她整理新型电池的测试数据、续航对比数据、安全认证报告，制作成通俗易懂的说明文档，通过官方线上平台、线下门店、售后网点同步发布，回应消费者对电池问题的关注。
同时，宋惜尧组织售后部门开展技术培训，向全国售后网点工作人员讲解新型电池的检测方法、更换流程、故障判断标准，储备足量试产电池，为有需求的用户提供免费电池升级内测服务。
萧朔在工厂完成首批试产电芯生产后，将合格电芯运送至研发实验室与整机装配车间，开展整机级可靠性测试。
整机测试包括连续续航测试、反复充电测试、高低温整机运行测试、跌落测试、挤压测试等二十余项项目，覆盖用户日常使用与极端使用场景。
连续续航测试中，搭载新型电池的整机满电状态下，轻度使用时长达到三十六小时，中度使用时长达到十八小时，重度使用时长达到九小时，较原有机型续航表现提升明显。
反复充电测试完成一千次充放电后，整机电池功能正常，容量保持率稳定在百分之七十九，满足长期使用需求。
整机测试期间，宋惜尧招募两千名真实用户参与内测，收集不同使用习惯、不同使用环境下的续航反馈。
内测用户涵盖学生、职场人士、户外工作者等多个群体，使用场景包括日常通讯、视频播放、游戏娱乐、户外作业等。
用户反馈数据显示，百分之九十七的用户认为续航表现有明显提升，百分之九十八的用户对充电速度、机身温度控制表示满意，未出现电池鼓包、自动关机、异常耗电等问题。