废水处理方案顺利提交审批，智能工厂二期建设的环保攻坚重心随即转向废气处理环节。烘焙车间作为食品生产的核心区域，在桂花糕、蟹壳黄等产品的烘烤过程中，会持续产生VOCs（挥发性有机物）与油烟的混合废气，这两种污染物的协同处理成为突破德国环保标准的关键。德国环保部门明确要求VO3，而专项小组前期采用的“静电除油烟+光氧催化”常规方案，经小试测试后VOCs浓度仍高达35g/3，远未达标。若选择行业内成熟的RTO焚烧方案，虽能确保达标，但设备投资需80万欧元，年能耗成本12万欧元，远超当前50万欧元的废气处理专项预算。废气处理陷入“达标则超支、控本则不达标”的两难境地，若无法在1个月内拿出适配的优化方案，将直接影响环保审批的整体进度，二期工厂的奠基仪式也将被迫延期。一场聚焦废气处理工艺优化的攻坚战，在陈曦主导的技术团队全力推进下正式打响。
核心微冲突聚焦于废气处理达标与成本控制的平衡：德国VOCs排放标准的严苛性对工艺技术提出高要求，而有限的环保预算又限制了高端设备的选用。三大核心难题亟待破解：其一，常规工艺处理效率不足，静电除油烟环节虽能去除80%以上的油烟，但光氧催化对食品行业特有的香精类VOCs降解效果有限，无法实现深度净化；其二，高端工艺成本不可承受，RTO焚烧方案的设备投资与运营成本均超出预算30%以上，若强行采用将挤压设备采购、人员培训等其他环节的资金；其三，工艺适配性要求高，二期工厂烘焙车间规划了10条生产线，废气排放量随生产负荷动态波动，处理系统需具备灵活的调节能力，避免出现“低负荷达标、高负荷超标”的情况。“废气处理是环保审批的最后一道关键关卡，必须找到‘技术达标、成本可控、适配生产’的最优解。”林默在废气处理专项会议上强调，明确由陈曦牵头技术团队，联合苏晚的品质管控团队与德方技术人员，组建跨部门优化小组，同步推进工艺选型、参数测试与成本核算工作。
优化小组的首要任务是完成现有工艺的问题拆解与新型工艺的调研筛选。通过对常规“静电除油烟+光氧催化”方案的测试数据进行深度分析，团队发现核心问题在于光氧催化模块对复杂VOCs组分的降解效率不足：食品烘焙产生的VOCs包含桂花醛、麦芽酚、巧克力酮等十余种组分，其中部分组分的化学键稳定性强，光氧催化难以彻底分解，导致最终排放浓度居高不下。为解决这一问题，团队调研了十余种废气处理工艺，最终锁定了“活性炭吸附”与“催化燃烧”两种核心深度处理技术。催化燃烧技术虽降解效率高，但设备投资与能耗成本接近RTO焚烧方案，不符合成本控制要求；活性炭吸附技术则具备设备投资低、操作简单的优势，但存在吸附饱和后需更换活性炭的问题，长期运营成本需重点优化。
基于调研结果，陈曦提出了“静电除油烟+活性炭吸附+脱附再生”的复合处理工艺思路：保留静电除油烟环节去除大部分油烟，避免油烟堵塞后续吸附材料；新增活性炭吸附环节深度去除VOCs；再配套脱附再生系统，实现活性炭的循环使用，降低运营成本。这一思路立即得到团队认可，优化小组随即开展工艺参数的小试测试，重点验证活性炭填充量、吸附风速、脱附温度等核心参数对处理效果的影响。小试过程中，团队采集了烘焙车间的实际废气样本，在实验室环境下搭建模拟处理系统，通过改变单一变量的方式进行多组对比测试。测试结果显示，活性炭填充量与吸附风速对处理效果影响最为显着：当填充量低于300kg时，吸附容量不足，VOCs去除率仅75%；当填充量提升至500kg时，去除率提升至90%以上；吸附风速过高会导致废气与活性炭接触时间不足，去除率下降，风速过低则会降低处理效率，无法匹配生产线的废气排放量。
为进一步验证工艺的可行性与稳定性，优化小组推进了中试测试，在一期工厂烘焙车间搭建了小型中试系统，对接2条生产线的废气排放口。经过连续15天的测试，团队最终确定了最优工艺参数：活性炭填充量500kg，选用比表面积≥1000㎡/g的蜂窝状活性炭，吸附风速控制在1.2/s，脱附再生温度设定为120℃，再生周期1个月。在此参数下，中试系统的VOCs去除率稳定在92%，处理后废气VOCs浓度稳定在18g/3，完全满足德国环保标准要求；同时，脱附再生后的活性炭吸附容量可恢复至初始值的95%以上，实现循环使用，大幅降低了活性炭的更换成本。陈曦在中试总结会上说道：“复合工艺的核心优势在于‘分段处理、优势互补’，既利用静电除油烟的高效性去除大颗粒污染物，又借助活性炭吸附的深度性净化VOCs，再通过脱附再生实现资源循环，完美平衡了达标与成本需求。”
成本核算结果进一步验证了方案的可行性，复合处理工艺的综合成本较RTO焚烧方案大幅降低。设备投资方面，整套系统包括静电除油烟设备、活性炭吸附塔、脱附再生装置、废气收集管道等，总投资50万欧元，较RTO焚烧方案的80万欧元降低37.5%，完全适配环保预算；运营成本方面，主要包括电费、活性炭更换费、维护费等，其中年电费约4万欧元，活性炭年更换成本3万欧元（再生后可循环使用10次，单次更换成本2500欧元），年维护费1万欧元，年总运营成本控制在8万欧元，较RTO焚烧方案的12万欧元降低33.3%。经测算，整套废气处理系统的投资回收期仅需3.5年，远低于行业平均的5年，具备显着的经济可行性。
此次废气处理方案优化过程中，陈曦实现了从“设备研发者”到“环保工艺整合者”的重要成长。以往他更多聚焦于生产设备的研发与升级，而此次攻坚中，他不仅要掌握废气处理的核心技术，还要统筹考虑工艺适配性、成本控制、运营稳定性等多个维度的需求。为解决工艺优化中的技术难题，他主动查阅了大量欧洲环保工艺文献，与德国环保技术顾问、设备供应商开展多轮技术交流，快速积累废气处理领域的专业知识；在参数测试阶段，他带领团队连续奋战一个月，通过数百组测试数据的对比分析，精准锁定最优参数，展现出极强的数据分析能力与技术整合能力。德方技术主管马克评价道：“陈曦主导的复合处理工艺，既借鉴了欧洲成熟的吸附技术，又结合了食品工厂的实际生产特点进行优化，实现了技术与需求的完美匹配。”
系统适配性优化工作同步推进，确保处理系统与二期工厂的生产布局、产能需求精准匹配。管道布局方面，优化小组结合二期工厂烘焙车间的10条生产线布局，设计了“多点收集、集中处理”的管道系统，在每条生产线的烘烤设备上方安装专用集气罩，通过分支管道汇总至主管道，最终接入废气处理系统。为确保收集效率，集气罩采用弧形设计，开口尺寸与烘烤设备精准匹配，风速控制在0.8/s，经模拟计算，废气收集效率可达95%以上，有效避免无组织排放。智能控制方面，团队在系统中加入了“VOCs浓度实时监测模块”，在废气处理系统的进口、出口分别安装在线监测设备，监测数据实时传输至中央控制系统；当出口VOCs浓度超过15g/3（预警阈值）时，系统自动提升活性炭吸附强度，通过降低吸附风速、启动备用吸附塔等方式，确保排放浓度稳定在标准范围内；同时，系统具备远程监控与故障报警功能，运维人员可通过手机APP实时查看运行数据，若出现设备故障，系统立即发出报警信号，保障系统稳定运行。
跨文化环保协作在方案优化过程中展现出显着成效，德方员工提出的资源二次利用建议进一步降低了运营成本。在工艺讨论会上，德方运维主管托马斯提出：“活性炭再生后会残留少量有机物，但其吸附性能仍可满足工厂锅炉脱硫的需求，若将再生后的废旧活性炭用于锅炉脱硫，可替代传统脱硫剂，实现资源二次利用。”这一建议立即得到团队的认可，优化小组随即开展可行性测试，结果显示再生后的废旧活性炭对二氧化硫的去除率可达85%以上，完全符合锅炉脱硫要求。经测算，采用废旧活性炭替代传统脱硫剂，每年可节省脱硫剂采购成本2万欧元，进一步提升了方案的经济效益。林默在跨文化协作总结会上说道：“不同文化背景的技术人员带来了不同的思维视角，这种跨文化的技术碰撞，为我们解决问题提供了更多思路，是全球化运营的重要优势。”
方案优化完成后，优化小组邀请德国权威的环保检测机构开展第三方验证，确保方案的科学性与合规性。检测机构严格按照德国环保部门的验收标准，在废气处理系统的出口设置了3个采样点，进行连续24小时的采样检测，每小时采集1组样本，共获取24组检测数据。检测结果显示，24组样本的VOCs浓度在16.5g/3至18.3g/3之间，平均浓度17.2g/3，达标率100%；同时，油烟去除率达98%，其他污染物指标也均优于德国环保标准要求。检测机构出具的《废气处理方案检测报告》明确指出：“该复合处理工艺技术成熟、运行稳定，可确保废气排放持续满足德国环保标准，具备大规模应用可行性。”
废气处理方案与废水处理方案一同通过了德国环保部门的终审，环保部门正式出具了《环保审批通过意见书》，并发放了“生产许可证预审通过通知书”，为二期工厂的奠基仪式铺平了道路。环保部门审核人员在终审意见中表示：“林记的废气处理方案不仅实现了达标排放，还通过脱附再生、资源二次利用等设计，践行了循环经济理念，值得食品行业企业借鉴。”同时，审核人员还提及一项长期环保升级目标：“若后续能进一步优化工艺，实现VOCs零排放，可申请‘德国绿色企业认证’，认证通过后可享受5%的企业税收减免优惠，同时可优先获得欧盟低碳产业补贴。”这一信息为林记的长期环保升级埋下了重要伏笔，林默当即指示团队将“VOCs零排放”纳入长期技术升级规划。
系统落地的筹备工作随即全面展开，优化小组与设备供应商签订了正式采购协议，明确设备的生产、交付、安装调试时间节点：供应商需在45天内完成全套设备的生产，15天内完成现场安装调试，确保系统在二期工厂烘焙车间完工前投入使用。为保障设备的本地化运维，协议明确供应商在德国本地设立运维服务中心，配备专业的技术团队，提供24小时故障响应服务，每年开展4次免费设备巡检，确保系统长期稳定运行。同时，团队还制定了详细的运维管理手册，明确了日常巡检流程、参数监控标准、活性炭再生操作规范等内容，由德方运维主管托马斯牵头负责运维团队的培训工作，确保中方与德方员工都能熟练掌握系统的操作与维护技能。
中欧合作基金的马克总监在得知废气处理方案的优化成果后，专程到访二期工厂建设现场，对方案的经济性与创新性给予高度评价：“林记在环保技术整合方面展现出的能力，超出了我们的预期。废气处理方案不仅满足了德国的严苛标准，还实现了成本优化与资源循环，充分体现了企业的可持续发展理念。”同时，马克总监表示将协助对接欧盟环保技术联盟的资源，为“VOCs零排放”的长期目标提供技术支持，包括引入新型吸附材料、优化脱附再生工艺等。张经理则利用德语优势，与德国环保部门保持密切沟通，跟进生产许可证的最终审批进度，确保各项手续及时办理完毕。
各团队围绕废气处理系统落地与二期工厂奠基仪式开展协同工作：建设团队加快烘焙车间的施工进度，确保废气处理设备的安装位置预留到位；技术团队与设备供应商保持实时沟通，跟进设备生产进度；苏晚的团队制定了废气处理系统的品质监测方案，明确了日常排放指标的检测频率与标准；财务团队则跟进环保专项补贴的申请进度，将废气处理设备的投资纳入补贴申请范围，预计可获得15万欧元的补贴（30%设备投资）。与此同时，二期工厂的奠基仪式筹备工作也进入收尾阶段，林默团队邀请了德国当地政府官员、中欧合作基金代表、家乐福采购代表等合作伙伴出席，计划在环保审批全部完成后正式举行奠基仪式。
家乐福采购代表皮埃尔先生在了解到废气处理方案通过终审后，再次表达了对合作的信心：“环保合规是欧洲市场对食品企业的基本要求，林记能快速完成废水、废气处理方案的优化与审批，展现了强大的技术实力与执行力。我们已完成全欧300家门店中式糕点专区的筹备规划，期待二期工厂投产后，双方能实现更大规模的合作。”双方还就二期工厂投产后的首批订单交付细节进行了深入沟通，约定在工厂正式投产后1个月内，完成首批5万盒产品的交付，覆盖欧洲10个核心城市的门店。
深夜的法兰克福智能工厂，优化小组的办公室依然灯火通明。陈曦正在审核设备供应商提交的生产进度表，确认设备的关键部件生产是否符合技术要求；托马斯在整理运维团队的培训材料，细化系统操作的每一个步骤；张经理在翻译奠基仪式的相关文件，确保德语表述精准无误。国内的团队也同步行动，市场团队在筹备二期工厂奠基仪式的宣传素材，研发团队则在推进北美限定款产品的最终测试，为全球化市场拓展做好准备。
废气处理方案的成功优化与活性炭过滤系统的落地筹备，为二期工厂的环保审批画上了圆满句号。“达标、低成本、可循环”的复合处理工艺，既满足了德国环保部门的严苛要求，又适配了企业的预算约束；陈曦从“设备研发者”到“环保工艺整合者”的成长，进一步强化了团队的技术整合能力；跨文化环保协作的成效与德国绿色企业认证的潜在机遇，为企业的长期发展注入了新的动力。随着废气处理设备的生产启动与奠基仪式的临近，智能工厂二期建设正式进入实质性施工阶段，6个月投产的目标稳步推进。林记的全球化战略，正凭借扎实的环保合规基础、强大的技术创新能力与优质的合作伙伴资源，在欧洲市场的深耕之路上迈出了坚实一步，为后续北美市场的拓展与全球品牌影响力的提升筑牢了根基。