110千伏电压互感器设计和设计联络会。
为确保电压互感器与项目其他系统的设计接口顺畅衔接，买方与卖方经协商决定召开专项设计联络会。
作为核心设备供应商，卖方需牵头制定详细的会议日程，明确会议时间、地点、参会人员及核心议题，以高效推进接口协调工作。
日程安排拟分三日进行：
首日聚焦总体设计方案对接，双方技术团队将逐项梳理电压互感器与电气一次系统、二次控制系统的接口参数，重点确认额定电压、准确级、输出容量等关键指标，确保与系统整体设计匹配；
次日深入细化接口技术细节，针对数据通讯协议、安装尺寸公差、绝缘配合标准等易产生偏差的环节展开专题研讨，卖方需现场提供初步设计图纸及接口清单，买方则反馈土建、电缆敷设等关联专业的约束条件；
第三日集中确认技术文档交付计划，明确设计图纸、接口手册、试验大纲的提交节点及评审流程，并形成会议纪要，由双方签字确认后作为后续设计工作的依据。
此次联络会旨在通过面对面沟通消除信息壁垒，提前规避接口冲突风险，为设备制造及现场安装调试奠定坚实基础。
卖方需于会前一周将详细日程及预讨论材料提交买方审核，确保会议高效务实，推动项目按计划稳步推进。
签约仪式的鎏金笔尖落下第三日，卖方项目经理林工的邮箱准时弹出设计联络会方案。
PDF文档里详细列明了会议议程、技术团队名单及三维设计初稿的共享路径，附件中还附带了三套备选会议时间。
买方技术部的张总监点开文件时，保温杯里的普洱正腾起热气，他在买方需求反馈环节旁标注了红色五角星。
一周后的会议室里，激光投影将设备三维模型投射在整面白墙上。
当演示到自动上料机构时，张总监忽然抬手：这里的视觉定位算法需要优化。他滑动触控笔在屏幕划出弧线，我们产线的物料存在0.3以内的形变误差，现有的模板匹配算法可能出现误判。林工立刻在笔记本上记录，指尖在触控板上快速缩放模型细节。
建议增加深度学习训练模块。张总监补充道，身后的工程师们纷纷点头。
林工调出算法流程图：我们可以引入卷积神经网络模型，但需要贵司提供三个月的历史物料图像数据。双方就数据标注规范展开讨论，白板上很快写满了参数阈值和接口协议。窗外的阳光斜切进会议桌，将两份叠放的技术蓝图照得透亮。
上午九点，电压互感器设计联络会在公司第三会议室正式召开。
买方技术团队率先提出了关于设备绝缘等级提升、局部放电量控制等六项优化建议，重点强调了高原环境下的温湿度适应性要求。
卖方项目经理李工一边快速记录要点，一边在图纸上标注需要修改的技术参数，当听到买方提出“需与GIS设备接口配合精度提升至0.02”的具体要求时，他立即示意技术部同事补充标注在三维模型图纸上。
会议进行到中段，买方代表展示了同类设备在运行中出现的故障案例，特别指出了爬距设计不足导致的闪络风险。
李工当即表态：“所有意见我们都已详细记录，下午将组织结构、电气、工艺三个部门召开专项研讨会，三天内给出包含仿真分析数据的改进方案。”他随即在会议纪要上签字确认，并承诺增加两次设计评审节点，邀请买方全程参与关键工序的质量监督。
临近散会时，卖方主动提交了《设计联络工作计划表》，明确了电磁计算优化、温升试验方案调整等12项具体任务的责任人及完成时限。
李工合上笔记本时郑重说道：“我们会以此次会议意见为基准，确保下月初提交的终版设计方案完全满足合同技术规范要求，后续设备生产、出厂试验等环节也将定期向贵方同步进度。”买方代表在翻阅完卖方现场修订的设计草图后，点头表示认可当前的改进方向。
110千伏电压互感器设计联络会主题。
PT图纸类作为决定设备总装配情况的核心依据，涵盖总装图、安装图、名牌图、结构图及配套件图。
其中，总装图呈现设备整体布局，明确各部件连接关系与空间位置；
安装图细化装配步骤，标注定位尺寸与连接方式；
名牌图规范设备标识信息，确保型号、参数等关键数据清晰可辨；
结构图定义关键零部件的几何参数与材料特性，为加工精度提供保障；
配套件图则明确外购件的型号规格与装配接口。
各类图纸相互衔接，共同构建起从宏观布局到微观细节的全维度装配指导体系，确保各环节精准对接，为设备顺利装配与后续运维提供完整技术支撑。
技术团队正围绕电压互感器的全流程管理开展专项工作。
首先对其主要性能参数进行复核，依据GB 1207-2017标准，重点确认额定一次电压、准确级（0.2S级）、额定容量（30VA）、绝缘水平（35kV级工频耐压）及温升限值（80K）等关键指标，确保与设计图纸及订单要求一致。
随后启动确认检查环节，分三步实施：
外观检查重点核查瓷套无裂纹、金属件镀层完好；
电气性能测试包含变比误差（≤±0.2%）、极性校验及绝缘电阻（≥1000MΩ）检测；
环境适应性测试模拟运输振动（10-55Hz）及高低温（-40℃~70℃）工况，验证设备稳定性。
总体进度方面，明确各节点时间：参数复核（T+3日）、检查实施（T+7日）、问题整改（T+10日）、最终验收（T+15日），通过甘特图动态追踪，确保不延误交付周期。
质量保证程序同步落地，建立“三检制”（自检、互检、专检），每环节生成质量记录并归档，关键测试数据上传至云端平台实现可追溯。
质量控制措施细化到全链条：原材料入厂时对铁芯、绕组进行抽样复验；
生产过程中设置3处巡检点，重点监控绕制张力（50±5N）及真空干燥温度（105℃±2℃）；成品出厂前进行72小时带电运行测试，剔除潜在隐患。