小陈提出的软件补偿方案在车间里引发了新一轮的争论。
王海双手抱胸，盯着白板上密密麻麻的公式和曲线：小陈，你这补偿矩阵有三百多个参数，每个参数都要精确标定。万一标定过程中设备有轻微磨损，或者环境温度变化，整个矩阵就失效了。
李工点头：而且补偿是滞后的。系统检测到误差，计算补偿量，再输出修正指令，这一套流程下来至少要50毫秒。对高速运动来说，50毫秒可能已经错过了最佳补偿时机。
小陈不反驳，只是调出另一组数据：所以我用的是预测补偿。不是等误差发生再补救，是根据运动轨迹提前计算可能产生的误差，提前补偿。
他操作电脑，屏幕上出现一个三维动画。机械臂沿着复杂轨迹运动，动画右侧实时显示预测误差值和补偿量，两条曲线几乎完全重叠。
你们看，预测精度可以达到90%以上。小陈说，剩下10%的随机误差，再用实时补偿修正。这样既能保证响应速度，又能覆盖大部分系统误差。
韩博仔细研究着算法原理，眼镜片反射着屏幕的光：这个思路很新颖。但计算量很大，处理器的负担……
我已经优化过了。小陈切到处理器负载监控界面，补偿算法占用的CPU资源控制在15%以内，加上原有的控制程序，总负载不超过80%，留了安全余量。
车间里安静下来。只有设备散热风扇的嗡嗡声，和电脑主机箱里硬盘读写的轻微咔嗒声。
王海和李工对视一眼，都从对方眼里看到了震惊。这个刚毕业没几年的年轻人，在算法上的造诣已经超出了他们的预期。
林凡打破沉默：既然理论上可行，那就抓紧验证。小陈，你需要多长时间完成整套补偿系统的搭建和测试？
小陈算了算：算法已经写好了，今晚就能部署。但标定测试需要时间——设备要在全工作空间内做一遍系统标定，采集基础数据，至少要二十小时。
明天这个时候，我要看到测试结果。林凡说，王工，你安排人配合小陈，三班倒，设备二十四小时不停。李工，你继续研究机械精度的提升方案，哪怕只能提高0.001毫米，也是进步。
任务分配完毕，车间再次进入高速运转状态。
小陈带着两个年轻技术员开始部署补偿算法。王海安排了三组人轮班，确保标定测试不间断进行。李工回到加工区，重新调试那台老数控铣床，尝试用更极端的工艺参数挑战精度极限。
林凡没有离开。他搬了把椅子坐在车间角落，看着这一切发生。
深夜十一点，标定测试进行了四个小时。设备已经完成了三分之一工作空间的扫描，屏幕上实时生成的误差分布图越来越清晰。
小陈盯着屏幕，眉头越皱越紧。
不对劲。他喃喃自语。
怎么了？王海凑过来。
误差分布有规律。小陈指着屏幕上的一组数据点，你们看，在设备工作空间的左上区域，误差明显偏大，而且呈现梯度变化。这不符合随机误差的特征。
林凡走过来：说明什么？
说明……可能不是简单的机械间隙问题。小陈调出机械结构图，手指在屏幕上滑动，这个区域的误差分布，更像是因为结构刚性不足导致的弹性变形。
王海脸色一变：你是说，设备框架在运动到某些位置时，会发生微米级的弯曲？
对。小陈点头，机械间隙是固定的，但弹性变形是随着负载和位置变化的。如果是这个问题，软件补偿的难度会大很多。
车间里的气氛再次凝重起来。
如果真是结构刚性不足，那就不是软件能解决的问题了。需要重新设计框架，加强结构，这至少需要一个月时间，而且意味着之前的很多设计要推倒重来。
林凡沉默了几秒：能确认吗？
可以。小陈说，我设计一个专门的测试程序，让设备在不同负载下重复同一轨迹，测量误差的变化规律。如果是弹性变形，误差会随着负载增加而增大，而且呈现特定的空间分布模式。
现在就做。
测试程序很快写好。设备开始运行，机械臂抓取不同重量的测试块，在工作空间内往复运动。传感器数据源源不断传回，屏幕上，误差曲线随着负载变化而起伏，形成清晰的对应关系。
果然是弹性变形。小陈的声音有些发沉，在最大工作负载下，框架末端变形量达到0.008毫米，远超之前的预估。
0.008毫米。这个数字像一块冰，砸在每个人心头。
他们追求的是0.006毫米的装配精度，而框架本身的变形就有0.008毫米。这意味着，再精密的导轨，再优秀的算法，都弥补不了基础结构的缺陷。
王海一拳砸在工具柜上，发出沉闷的响声：妈的！设计的时候明明计算过刚性，怎么会有这么大变形？
韩博快速翻阅设计图纸：计算模型可能简化了。实际加工中的焊接变形、材料不均匀、连接件松动……这些因素在计算时很难完全考虑。
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现在怎么办？李工问，重新设计制造框架，时间肯定来不及。
林凡在车间里踱步。金属地板传来沉重的脚步声，每一步都像在思考的重量。
所有人的目光都跟着他移动。
走了三圈后，林凡停下：框架不能换，但可以加固。
怎么加固？王海问，焊接？加筋板？
用碳纤维复合材料。林凡说，在现有框架的关键位置粘贴碳纤维增强层，提高局部刚性。这是航空航天领域常用的轻量化加固方案。