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技术研发优化组由128名电机研发工程师、电磁设计专家、结构设计工程师、控制算法研发人员、工艺技术专家组成，其中包括从全球顶尖电机企业、科研院所聘请的行业资深专家26人，博士学历研发人员38人，硕士学历研发人员64人，是2012年龙国新能源汽车电机领域实力最雄厚的研发团队之一，核心任务是在前期样机研发的基础上，完成双技术路线电机产品的量产化技术定型、生产工艺优化、性能指标提升、系列化产品拓展，为规模化量产提供成熟、稳定、高效的全套技术方案，确保量产产品的性能、质量、成本均达到行业领先水平。
团队依托系统提供的精准技术参数与优化方案，结合2012年下游整车厂商的实际应用需求，对永磁同步电机与异步启动永磁电机两大系列产品进行了全面的量产化优化与系列化拓展。
在永磁同步电机系列产品方面，团队完成了从3kW到200kW全功率段的产品系列化开发，共计完成18款标准化产品的定型设计，全面覆盖A00级微型车到C级中高端乘用车的主驱、辅驱电机需求，同时针对不同整车厂商的底盘结构、电压平台、控制需求，完成了定制化产品的柔性化设计方案，可快速响应客户的定制化开发需求。
团队对电机的电磁方案、结构设计、冷却系统、控制算法进行了全面的优化升级，通过采用集团自产的高磁能积超导永磁体，优化了电机的磁路设计，将电机的最高工作效率提升至97.2%，高效区间覆盖了90%以上的日常驾驶工况，功率密度提升至3.2kW/kg，峰值扭矩密度达到12N·/kg，各项性能指标均远超2012年行业平均水平，达到全球顶尖水准。
同时，团队针对规模化量产的需求，优化了电机的生产工艺，将零部件数量精简了18%，生产装配工序减少了22%，大幅提升了生产效率，降低了生产制造成本，同时提升了产品的一致性与可靠性，完成了全套量产工艺文件、作业指导书、质量检验标准的编制，累计完成技术文件286份，总字数超过120万字，为规模化量产提供了完整、成熟的技术支撑。
在异步启动永磁电机系列产品方面，团队完成了从10kW到500kW全功率段的产品系列化开发，共计完成12款标准化产品的定型设计，全面覆盖轻型、中型、重型新能源商用车、矿山机械、船舶动力、工业节能电机的应用需求，同时针对不同应用场景的工况特点，完成了产品的防护等级、抗震性能、散热性能的专项优化，确保产品能够适应复杂、恶劣的使用环境。
团队通过优化转子槽型设计、永磁体排布方式、启动绕组结构，完美解决了异步启动永磁电机的启动冲击、退磁风险、效率优化等行业共性技术难题，电机的最高效率达到95.8%，额定工况效率比传统异步电机提升了12个百分点，节能效果显着，同时启动转矩倍数达到2.8倍，完全满足商用车与工业设备的重载启动需求，各项性能指标均达到2012年全球行业领先水平。
同时，团队针对规模化量产的需求，完成了生产工艺的标准化、通用化优化，实现了与永磁同步电机产线的核心设备共享、零部件通用化，最大化提升了产线利用率，降低了生产与供应链成本，完成了全套量产工艺文件、作业指导书、质量检验标准的编制，累计完成技术文件168份，为规模化量产提供了全面的技术支撑。
在产品定型与工艺优化的同时，团队完成了超过328轮的样机性能测试、环境可靠性测试、耐久性测试、极限工况测试，累计测试时长超过18万小时，完成了-40℃到120℃的高低温循环测试、IP67防护等级测试、振动冲击测试、1000小时连续满负荷耐久性测试，所有测试项目全部一次性通过，产品无任何故障、性能衰减与质量问题，可靠性与稳定性达到了行业顶尖水平。
整个技术研发优化工作历时68天全面完成，顺利实现了双技术路线全系列产品的量产化技术定型，完成了所有量产工艺文件的编制与验证，所有技术指标均达到甚至超出了项目初期的设计目标，无任何技术瓶颈、攻关失败、性能不达标等问题，较计划工期提前16天完成了全部技术定型工作，为产线建设与量产落地奠定了坚实的技术基础。
量产产线建设组由156名工程建设专家、自动化产线设计工程师、设备安装调试人员、基建施工管理人员组成，核心任务是按照双技术路线的量产规划，完成新能源汽车电机量产基地的厂房建设、产线规划设计、核心设备采购、安装调试、试生产验证，打造符合2012年全球顶尖标准的全自动化、智能化电机量产产线，确保产线的生产效率、产品一致性、质量管控能力均达到行业领先水平，为规模化量产提供坚实的硬件基础。
项目量产基地选址于鹏城新能源汽车产业园，总占地面积280亩，规划建设现代化生产厂房16万平方米，其中包括电机定子加工车间、转子加工车间、总装车间、测试中心、研发中心、仓储物流中心、配套办公与生活区，整体规划完全符合汽车行业IATF质量体系标准，同时兼顾了生产效率、物流优化、环保节能、安全生产的全方位要求。
团队采用模块化施工、分区域同步推进的建设模式，组建了超过1600人的专业施工团队，投入大型施工设备186台套，同步推进厂房土建施工、钢结构安装、水电配套、净化车间建设、消防与环保设施安装，施工过程全程零安全事故、零质量问题、零环保投诉，所有隐蔽工程、主体工程、消防工程、环保工程均一次性通过鹏城住建、消防、环保等相关部门的联合验收，无任何整改要求与审批延误，整个厂房建设工程较计划工期提前22天全面完工，一次性通过了集团总部的联合验收，厂房建设质量、配套设施标准均达到了汽车行业的最高标准。
在产线规划设计方面，团队联合全球顶尖的自动化产线设计机构，结合双技术路线电机的生产工艺要求，规划设计了行业领先的全自动化电机生产产线，其中永磁同步电机产线8条，异步启动永磁电机产线4条，同时配套建设了2条全自动化定子生产线、2条全自动化转子生产线、1座全自动化立体仓储中心、1个行业顶尖的电机性能测试中心，实现了从原材料入库、零部件加工、装配、检测、成品入库的全流程自动化、智能化生产。
整个产线累计采购、安装了全球顶尖的生产与检测设备1280台套，其中包括高速冲床、自动化绕线机、嵌线机、滴漆机、动平衡机、永磁体充磁设备、自动化装配机器人、激光焊接设备、三坐标测量仪、电机性能测试台、环境可靠性测试设备等核心设备，所有设备均从德国、日本、瑞士的顶尖设备厂商定制采购，所有设备均按时甚至提前到货，无任何供货延迟、质量问题，设备到货验收合格率达到100%。
设备到货后，团队组建了8支专业的安装调试队伍，同步开展12条量产产线的设备安装、调试、参数优化工作，累计完成设备安装调试1280台套，完成产线联动调试36轮，所有设备一次性调试合格，运行稳定性达到100%，产线自动化率达到92%以上，单台电机的生产节拍缩短至12分钟，年产能达到50万台，产品一次合格率达到99.8%以上，各项指标均达到2012年全球行业顶尖水平。
同时，团队搭建了完善的生产制造执行系统，实现了生产过程的全流程数据追溯、质量实时监控、生产计划智能调度、设备状态实时管理，与集团供应链管理系统、财务管理系统、研发管理系统实现了数据互通，打造了全流程数字化的生产管理体系，为产线的稳定、高效运行提供了全面的数字化支撑。
在产线调试完成后，团队顺利完成了小批量试生产工作，先后完成了6轮小批量试产，累计试生产双系列电机产品1280台，所有试生产产品的性能指标、尺寸精度、质量一致性均完全符合设计标准，产品合格率达到100%，顺利通过了研发团队、质量管控团队的联合验收，产线完全具备了规模化量产的条件。