110千伏电流互感器设计和设计联络会。
会议室里气氛专注，卖方项目经理张经理将一叠打印整齐的设计联络会日程表分发给在座的买方代表。
“这是我们根据前期沟通拟定的详细日程，”他指着表格说道，“考虑到双方需要协调的接口较多，我们将机械结构、电气系统、软件数据三个模块的对接讨论分三天进行，每天下午安排两小时的开放式答疑时间。”买方技术负责人李工接过日程表，仔细看着其中的时间分配，“关于软件与硬件的接口测试，日程里只安排了半天时间，我们担心不够充分，能否调整为一整天？”张经理立刻在笔记本上记录：“没问题，我们可以将第二天下午的结构讨论压缩一小时，确保软件接口测试有充足时间。
另外，针对您上次提出的数据传输协议兼容性问题，我们已在日程中加入专题研讨环节，请研发部的王工准备了技术方案。”李工点头表示认可，“这样安排比较合理。
对了，能否在第一天上午增加一个设计变更流程的确认环节？避免后续出现接口版本不一致的情况。”张经理迅速修改日程：“明白，我现在就调整，将设计变更确认放在首日上午十点，会后会把更新后的电子版发至您邮箱。”
双方就日程细节又沟通了十分钟，最终确定了包含七项议题、涉及十五个接口协调点的联络会安排，张经理合上笔记本，“那我们就按这个日程推进，后续如有临时调整，我会提前24小时与您同步。”李工收起日程表，“好的，期待通过这次联络会把所有接口问题梳理清楚。”
合同签订后的第二天，卖方项目经理李工便通过邮件向买方技术部张部长发送了设计联络会方案草案。
方案中详细列出了会议时间、地点及三项核心议程，其中第三项明确标注设备优化建议专项研讨。
三天后，设计联络会在买方会议室召开。
张部长率先提出：根据我们现场工况，建议将控制系统响应速度提升20%，同时增加远程诊断模块。李工立即在笔记本上划出重点，抬头回应：这两项建议非常关键，我们技术团队会在一周内提交可行性评估报告。会议全程，卖方团队共记录下8项改进意见，当场敲定成立专项小组对接优化事宜。
散会前，李工将手写记录的意见清单拍照发送至公司研发群，并备注：优先处理客户提出的诊断模块需求，下周三前完成初步方案。张部长看着对方即时响应的态度，满意地在会议纪要上签下名字。
窗外阳光正好，双方的握手定格在桌面摊开的设备蓝图之上。
合同签订后，CT卖方即刻启动设备全流程设计工作，组建专项技术团队负责硬件结构与软件系统的一体化研发，同步协调供应链核心部件供应商开展技术对接，确保影像采集模块、数据处理单元等关键组件的兼容性。
作为技术总负责方，卖方需对设计方案的安全性、稳定性及临床适用性承担全部责任，通过三维模拟测试与原型机验证双重把控质量，若因设计缺陷导致设备性能不达标，将无偿提供技术整改直至符合合同约定标准。
为保障买方需求精准落地，卖方定期组织设计联络会议，在方案初稿完成后主动提交技术白皮书供买方审核，并指派资深工程师全程跟进买方提出的修改意见，对探测器排列方式、扫描床承重参数等细节问题提供专业解答。
所有设计沟通、技术交底及跨部门协调产生的差旅、会议与人力成本均由卖方独立承担，确保买方在设备交付前无需额外支付任何设计相关费用。
110千伏电流互感器联络会主题。
电流互感器总的装配情况图纸系统呈现了设备从部件组合到实际应用的完整技术信息，包含总装图、安装图、铭牌图、结构图及配套件图五大核心部分。
总装图作为整体装配的纲领性文件，以清晰的视图和标注展示互感器各关键部件的相对位置与连接关系，明确铁芯、绕组、外壳等主要组件的装配序列及配合要求；
安装图则聚焦设备与外部系统的衔接，详细绘制安装底座尺寸、固定螺栓位置、电缆接口布局等，为现场安装提供精准的定位与操作依据；
铭牌图通过规范的格式标注设备型号、额定电流、精度等级、制造日期等核心参数，确保信息传递的准确性与合规性；
结构图针对各关键部件展开细化，如铁芯的叠片方式、绕组的绕制工艺、绝缘件的结构细节等，为部件生产与质量检验提供技术标准；
配套件图则系统列出与互感器装配相关的螺栓、密封圈、接线端子等辅助零件的型号、规格及数量，保障装配过程中物料的完整性与适配性。
这一系列图纸相互关联、各有侧重，共同构成了指导电流互感器生产制造、安装调试及后期维护的技术蓝图。
复合电流互感器的主要性能参数包括额定电流比（覆盖一次侧1000A~2000A、二次侧5A/1A）、准确级（0.2S/0.5S级用于计量，3P/5P级用于保护）、额定短时热电流（31.5kA/1s~63kA/2s）、额定动稳定电流（75kA~160kA峰值）、绝缘水平（工频耐压35kV/1、雷电冲击耐压150kV）及温升限值（绕组温升≤65K，铁芯温升≤80K）。
确认检查需执行三级检验制度，出厂试验包含变比误差、相位差、伏安特性、局部放电量（≤10pC）及密封性能测试；
型式试验覆盖温升试验、短路承受能力试验及老化试验；
现场交接试验重点核查变比一致性与绝缘电阻（≥1000MΩ）。
总体进度质量保证程序采用PDCA循环管理，设计阶段通过三维建模与仿真验证电气性能，原材料（硅钢片、环氧树脂）需提供出厂合格证并抽样送检；
生产阶段实施工序卡控，线圈绕制、真空浇注等关键工序设置质量控制点，每日生成进度跟踪表，确保30天生产周期内完成铁芯叠装、绕组绕制、复合外壳成型等环节。
质量控制措施包括原材料入厂复验（如硅钢片铁损≤2.5W/kg）、过程巡检（浇注温度控制在135±5℃）及成品全检，不合格品执行“标识-隔离-评审-处置”闭环管理，建立质量追溯系统，每台设备生成唯一追溯码关联原材料批次与检验记录。
交货程序遵循“包装-运输-验收”规范，采用防雨防潮木箱包装，内置防震缓冲材料，运输过程监控温湿度（0~40℃，湿度≤85%）；
到货后需提供产品合格证、试验报告、安装说明书等技术资料，双方共同开箱检查外观无损伤后签署交接单，完成交货确认。
会议室里，电流互感器项目的供需双方技术团队正围绕合作中的关键环节展开深入讨论。
双方首先梳理了前期合作中存在的遗留问题，针对设计图纸细节优化、技术参数确认等事项达成共识，明确了责任分工和解决时限。
随后，会议重点聚焦工厂试验及检验环节，双方就试验项目、检验标准展开细致磋商，确定了绝缘电阻测试、变比校验、温升试验等关键工序的执行方案，并约定严格按照国标及技术协议要求出具检验报告。