而我国当时的钛合金板材轧制精度不足，折叠机构的公差控制在 0.5 毫米以内，国内厂家根本无法生产。祁同伟在走访某特种钢铁厂时，发现该厂生产的 40iMoA 高强度合金钢，抗拉强度达 1080MPa，虽然密度比钛合金高 20%，但韧性更好。
他当即决定改用合金钢，同时重新设计折叠机构：将原来的 “单轴旋转” 改为 “双轴联动”，减少运动部件数量；
采用 “弹簧预紧 + 液压解锁” 的方式，简化驱动系统；在弹翼表面覆盖一层厚度仅 0.8 毫米的碳纤维复合材料蒙皮，既减轻了 15% 的重量，又提升了隐身性能。
为了验证弹翼的可靠性，他带着团队在高低温实验室里泡了一个月，在 - 40℃至 60℃的极端温度下，完成了 300 次折叠试验，确保弹翼在各种环境下都能顺畅展开。
研发过程中，产业链的协调同样充满挑战。导弹的陀螺仪需要精度达 0.001 度 / 小时的轴承，某精密机械厂生产的轴承连续报废了 17 套，原因是加工时的径向跳动超过了 0.002 毫米。
祁同伟蹲在车间里，看了三天工人的操作流程，发现问题出在车床的进给速度上。
他提出 “分步加工 + 激光校准” 方案：先粗加工至直径误差 0.01 毫米，用激光干涉仪检测径向跳动，再根据偏差值微调车床参数，进行精加工。
这个方法虽然增加了工序，却将径向跳动控制在了 0.0008 毫米以内，轴承合格率一下子从 0 提升到了 92%。
类似的场景在研发期间屡见不鲜：为了解决导弹燃料燃烧不充分的问题，他借鉴汽车发动机的电控燃油喷射技术，在燃料供给系统中增加了流量传感器与电磁阀；
为了提升导弹飞行稳定性，他观察风筝的气动布局，在尾翼上增加了小尺寸的扰流片，使导弹的抗风能力提升了 40%。
祁同伟的管理能力同样不可或缺。他将 120 人的研发团队分成制导、发动机、弹体、燃料四个小组，实行 “日调度、周汇总、月考核” 机制。
每天晚上 7 点，各小组负责人必须带着当天的进度报告、遇到的问题、解决方案建议参加调度会，祁同伟当场拍板决策，避免问题积压。
有一次，制导小组与发动机小组因数据接口不兼容产生分歧，祁同伟连夜组织双方工程师开会，用 3 小时制定了统一的数据传输协议，确保研发不脱节。
每周周末，他会带领核心团队复盘一周的技术进展，将 136 项待解决问题按优先级排序，集中资源攻克关键项。每月月底的考核会上，他不看论文、不看报告，只看实验数据与实物进展，倒逼团队将精力放在 “能落地的技术” 上。
1992 年 1 月 15 日，第一枚先进巡航导弹样弹在西北试验基地组装完成。
试射当天，祁同伟站在指挥塔上，盯着雷达屏幕上的导弹轨迹。当导弹飞行至 800 公里时，末端光学制导系统成功锁定靶标，最终命中误差 28 米，
这个结果虽然超出了预期的 30 米目标，却让整个团队看到了希望。但祁同伟并不满意，他带着团队连夜分析数据，发现是光学镜头受气流影响产生了轻微抖动。
接下来的两个月里，他们进行了 37 次高密度试射，每一次试射后都要召开复盘会，小到一颗螺丝的松紧，大到发动机的推力曲线，
都逐一排查。第 23 次试射时，导弹因燃油过滤不彻底导致发动机熄火，祁同伟立即组织燃料小组改进过滤系统，
采用三级过滤方案，将杂质过滤精度提升至 5 微米；第 31 次试射时，末端制导误差仍有 22 米，他又在光学镜头上增加了防抖陀螺仪，最终将误差控制在 15 米以内，达到了战术要求。
1992 年 3 月 9 日，最终定型试射的日子。当导弹从发射车升空，拖着橘红色的尾焰划破长空时，祁同伟的手心全是汗。
雷达屏幕上，导弹沿着预定航线平稳飞行，在 1200 公里外的靶场上空，末端光学制导系统清晰捕捉到了靶标 ，
一座模拟敌方指挥中心的建筑。随着一声巨响，靶标被精准命中，硝烟散去后，卫星图像显示命中误差仅 8 米。
现场爆发出雷鸣般的欢呼声，伍文功院长激动地抱住祁同伟，而祁同伟只是盯着屏幕，轻声说：“可以告慰那些期待国之重器的人了。”
这场历时七个月的研发攻坚战，祁同伟用掉了 127 本工作笔记，行程超过 3 万公里，组织召开了 112 次技术协调会，解决了 436 项技术难题。他没有留下惊天动地的理论，
却用一个个 “接地气” 的替代方案、一次次 “泡在一线” 的协调、一遍遍 “死磕细节” 的试射，将不可能变成了可能。
正如他在庆功会上所说：“军工研发没有捷径，所谓的天才，不过是比别人多熬了几个通宵，多跑了几里路，多试了几次错而已。”